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丰田模式笔记3:价值流与单件流  

2012-09-18 16:04:49|  分类: 精益生产 |  标签: |举报 |字号 订阅

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我们最重视的是确实执行与采取行动。我们尚未了解的事情还很多,因此,我们总是要求员工:何不采取行动,尝试不同的方法呢?当你诚实面对自己的失败时,才会了解自己所知甚少,你可以矫正那些失败,再做一次,在第二次的尝试中,你会发现另一个错误或自己不满意的事,然后,你可以再尝试。于是,借助不断改善,或者应该说是靠不断尝试的行动以获得改善,就会使自己的能力与知识得以提升。

    ——张富士夫
丰田的产品研发流程是全世界最快的,新客车与卡车的设计周期不到12个月,而其竞争者通常得花上两三年。

 

 到底丰田的成功秘诀是什么呢?丰田能够持续缔造如此辉煌的成就,是其卓越的作业流程所创造的直接成果,丰田已经把作业流程的卓越性变成其战略武器。这种卓越性,其部分基础在于丰田闻名制造业界的工具及质量改善方法,包括准时生产(justintime)、改善(kaizen)、单件流(onepiece flow)、自动化(jidoka)、均衡化(heijunka)等,这些生产技巧孕育了“精益制造”革命。但是,工具与技巧并不是使企业转型的秘密武器,丰田之所以能持续成功地实行这些工具,必须归功于该公司以了解与激励员工为基础的企业经营理念。换句话说,丰田的成功根源在于,它能培养领导力、团队与文化,而且它能够有效地制定战略、建立坚实的供应商关系,以及建立并维持一个学习型组织。

 

我根据对丰田公司的20多年研究心得,在本书中归纳出14项原则,建构出“丰田模式”,这14项原则也是丰田在其全球各地工厂实施的丰田生产方式的基础。为使读者易于了解,我把这14项原则区分成四大类,全都以P这个字母开头——理念(philosophy)、流程(process)、员工/合作伙伴(people/partners)、解决问题(problem solving),如图11所示(参见第4章对丰田模式14项原则的摘要)。

四项高级原则——现地现物(Genchi Genbutsu)、改善、尊重与团队合作、挑战,并把它们和我的四个分类相结合(见图11)。

詹姆斯·沃麦克和丹尼尔·琼斯在他们精辟的合著《精益思想》中把精益制造定义为包含五个步骤的流程:定义顾客的价值(customer value)、定义价值流程(value stream)、建立连续的作业流程(flow)、拉动式(pulling)生产方式、努力追求卓越。欲成为一个精益的制造业者,思维模式必须着重使产品的生产变成连续的附加价值流程(亦即单件流);采取根据下游顾客需求而决定上游环节产量的拉动式生产方式——亦即上游环节只生产补充后续环节在短期间要领取的物料或零部件;同时,建立一种人人努力追求持续改善的公司文化。

丰田生产方式的奠基人大野耐一的说明更简洁:

    我们所做的,其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这段期间的作业时间,通过消除不能创造价值的浪费,以缩短作业时间。

丰田需要的作业流程关键是灵活弹性,而这使丰田获得了一个重要的发现:当你把前置期(lead time)缩短,并注重维持生产线的弹性时,实际上就能提升质量、对顾客需求做出更佳回应、提高生产力、改善设备及空间的利用率。

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