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质量改善论点  

2010-10-25 18:37:31|  分类: 质量管理随笔 |  标签: |举报 |字号 订阅

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 每当质量改进遇到阻力或者停滞不前时,质量管理者可能会摊开双手,摇摇头,无奈地说“没办法”。虽然他们知道持续的质量改进是企业成功的一个关键,但是当质量改进的方案得不到有效支持时,他们的热情受到严重打击。

  质量管理大师菲利浦·克劳士比早就预料到了这种情况。他说,那些必须把质量改进方案带进公司的人,总会感到别人不支持它。他在《质量免费》(中国人民大学出版社2006年5月出版)一书中提出的解决方案是,找到恰当的解释方法,让员工接受质量改进方案。

  1、跟管理层讨论质量改进的需要,并强调缺陷预防的必要。让高层管理者了解质量改进是提高利润的最实际的途径,鼓动管理层亲自参与活动方案。

  2、把每一个部门的代表集合起来,组成一支质量管理改进小组。

  3、记录公司内各部门目前所处的质量状态,找出什么地方可以改进,什么地方必须采取改正行动。

  4、评估质量成本,从中发现哪些地方应该采取改正行动。

  5、和员工积极沟通,表明管理层对质量的关注,使现场主管和员工养成积极对待质量的习惯。

  6、鼓励员工讨论他们的问题,如果不能解决的就正式往上一级汇报。帮助员工形成发现问题并予以改正的习惯。

  7、成立一个特别委员会,来研究零缺陷的观念和实施此方案的方法。特别委员会的成员要把零缺陷这种观念与每一位员工沟通,并且告诉员工从一开始就要把事情做对。

  8、对各级管理人员进行正式的培训,让他们充分了解以上的7个步骤,以便能够向下属解释。

  9、设立零缺陷日,使大家了解公司对零缺陷的重视,并且使大家长久记住这件事情。

  10、给员工设定他们愿意努力达成的目标,这些目标都必须明确而且必须能够衡量。

  11、要求员工写下任何使他们无法完成零缺陷工作的原因,然后由公司内适当的机构提出解答。而且,提出来的任何问题都必须在24小时内迅速地予以确认。

  12、建立奖励活动方案以表扬那些达成目标或表现杰出的员工。

  13、质量专业人员以及质量改进小组的负责人应当定期相聚沟通,找出提高和改进质量计划所需要采取的行动。

  14、不断重复上面这些步骤,让质量改进方案变成永久性的活动,并因此成为公司制度的一部分。

  消除过失有良好的经济意义。实行全面质量管理的公司认为:从费用-效益比考虑,在预防上花费代价比支付过失成本合算,生产无缺陷产品比返工和保修都要合算。
    杜绝产品缺陷能节省大量资金。据报道,在大部分行业,每为预防措施投入一美元,就能把内部过失成本节省十美元,把外部过失成本节约多达一百美元。

降低质量成本
    在制造业,质量计划的基础是改进生产流程,使有关的工作一次成功。对质量的持续投入称为质量成本,它可分为四个主要类别:
    内部过失成本 它是指产品出厂前发现问题并进行补救所花费的成本。如产品报废、返工、窝工,以及质次引起的价格打折。
    外部过失成本 是指产品或服务在成交之后的过失成本。如保修、退换、退款、打折、以及处理客户投诉的成本。
    质检成本 它是指为确信产品或服务符合质量指标而投入的成本,如质量检测、试验、以及实地试验等花费的费用。
    预防成本 它是为避免过失而投入的成本。如培训、预防性维护、以及规划生产流程等的费用。
    企业毫无例外都会发生这四类成本。虽然质量专家Philip Crosby的"质量是不花钱的"观点已深入人心,但事实上想把质量成本减为零,无异天方夜潭。没有实行全面质量管理的公司,其主要质量成本是过失成本质栓成本;而重视质量的公司则发现把钱花在预防措施上具有经济有效。
    虽然防患于未然的道理似乎显而易见,但多数公司却并款采取这一措施。通常,在出现质量问题时,企业的第一反应就是加强质量检查。然而,这样做注定要失败,因为它并未触及问题的根源。
    企业之所以通过加强质检而非预防来处理质量问题,是因为质检可以加在最后一道工序,因而无需对工序本身做任何变动。
    而对过失防患于未然却意味着重新设计流程。如果一个公司真想杜绝质量问题,就必须设计一套程序,生产无缺陷产品或服务。质量专家认为,百分之八十的质量问题是因为设计有缺陷,或因为只认价钱不重质量致使采购过程出现问题,因此,消除绝大部分质量问题的有效手段,在于防患于未然,把问题消除在工序流程之外。

坚持了“第一次就把事情做对”的原则

质量控制系统的目的,是要在连贯的生产线上实现“零错误”或“一次性做对”。通过实施质量控制规程,尤其是由科技带动的质量规程,任何企业都能确保其产品广受欢迎,并减少“返工”的风险。以科技推动的质量控制,将为屡遭“质量门”的中国制造商打开机会之窗。

 

全面质量控制方法包括如下几步:

    1、定出主题

    2、确定此主题的理由

    3、评估当前形势

    4、做出分析

    5、找到对策

    6、效果

    7、标准化(防止出现反复)

8、归纳尚存问题及今后计划

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