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一线班组管理前沿

透明大于监管 精益在于配套 发展在于共享

 
 
 

日志

 
 

引用 如何做一个合格的检验员  

2010-06-19 08:00:49|  分类: 经济交流类 |  标签: |举报 |字号 订阅

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本文转载自yj358181156《如何做一个合格的检验员》

 

引用

yj358181156如何做一个合格的检验员

第一讲 良好的质管理念和质量检验的概述

第一节、质量检验的重要性

质量重要性:

      提高质量,迫在眉睫,中国加入WTO后,市场竞争越来越激烈,要想提高竞争力,首

先必须要提高产品的质量,产品质量的好坏,已经关系到企业的生死存亡。质量意味着产量。

质量检验的重要性:

      质量管理起源于质量检验。质量检验随着质量管理的发展而发展,质量检验永远是质

量管理的重要组成部分。企业的质量检验工作肩负着与产品质量密切相关的鉴别、把关、

预防、报告和监督等职能,在产品质量产生、形成和实现的全过程中起到重要的质量保证作用。

       做为质量检验的执行者——一个合格的检验员,在企业生产活动中,起着不可替代的

重要作用。在不断提高业务水平和个人素质的同时,还要当好工人的质量宣传员和技术辅

导员。走进生产第一线,并随时宣传“质量第一”的思想,指导、帮助生产工人进行质量分

析、解决质量问题。检验人员在完成日常工作的同时,要加强与生产和技术人员的沟通。

 第二节  品质管理的演进史

到目前为止质量管理大致经历了三个阶段:

       1、传统质量管理阶段;

       2、统计质量控制阶段;

       3、全面质量管理阶段;

一、传统质量检验阶段

      传统质量检验阶段是单纯靠检验或检查保证产品或工作质量的,产品生产后经过检验,区分合格产品与不合格产品。合格产品投放市场交付客户使用,不合格产品需通过返工、返修、降等级使用或报废等方式进行处理。

缺点:

      1、传统的质量检验阶段是事后的质量保证;

     2、缺乏“预防”的功能,只起到鉴别和把关的作用;

     3、全数检验;

     4、检验成本高。

二、统计质量控制阶段

      在1920年前后诸多质量管理专家致力研究如何预防不合格品的产生。1924年,美国贝尔实验室的罗半格、道吉以及休哈特等,针对传统质量检验缺乏预防性的问题,运用数理统计学原理,先后提出了在生产过程中抽样检验方案设计的“统计抽样”理论和控制生产过程中产品质量特性值分布的“质量控制图”。与质量管理的结合。

     特点:

      1、数理统计方法和质量管理的结合;

      2、出现了“统计抽样”理论和 “质量控制图”,控制图的出现是质量管理从单纯事后检验进入检验加预防阶段的标志。

   缺点:

       1、忽略了产品质量的产生、形成和实现中个环节的作用,过分强调质量控制的统计方法,使人误认为质量管理就是统计方法,是统计专家的事情;

       2、在计算机和数理统计应用不广泛的情况下,使很多人感到高不可攀,难度大。

三、全面质量管理阶段

       所谓全面质量管理,是以质量为中心,以全员参与为基础,旨在通过让顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一种管理途径。目前举世瞩目的ISO9000族质量管理标准、美国波多里奇奖、欧洲质量奖、日本戴明奖等各种质量奖及卓越绩效模式、六西格玛管理模式等,都是以全面质量管理的理论和方法为基础的。

全面质量管理强调“三全”管理:

1、全员参与的质量管理

要求:

v      ① 全员的培训教育;

v      ② 明确的职责、权限和接口;

v      ③ 开展各种形式的群众性质量管理活动;

v      ④ 奖罚分明。

 

2、全过程的质量管理

对产品质量的生产(产品的设计阶段)、形成(产品的生产制造阶段)和实现(产品的使用和售后服务阶段)的全过程实施有效的质量管理。

要求:

v      ① 质量策划;

v      ② 程序文件的编制和实施;

v      ③ 过程网络的管理。

3、全企业的质量管理

要求:

v      ① 建立并运行有效的质量管理体系;

v      ② 确立管理职责、权限和接口;

v      ③ 配备必要的技术、物质资源;

v      ④ 管理(领导)层的高度重视。

 

质量检验在不同的质量管理阶段所起的作用

v       1、传统的质量检验阶段:主导作用;

v       2、统计和全面质量管理阶段:基础,提供数据;

四、产品质量观念的发展的三个历程:

1、上世纪50年代以前的观念:

       质量是检验出来的;

   2、上世纪70年代左右的观念:

      质量是制造出来的;

   3、上世纪90年代左右的观念:

      质量是设计出来的;

第三节  质量检验的基本知识

 一、质量检验的定义

v       产品质量检验是通过观察和判断,适时结合测量、试验所进行的符合性评价。

v        对产品而言,是指根据产品标准或检验规程对原材料、半成品、成品进行观察,适时进行测量或实验,并将得到的质量特性值(测定值)与规定要求相比较,判定出产品或产品批合格与不合格的一种技术性检查活动。

符合性评价条件:

1、标准             判定的依据

2、检验规程      判定的方法

 

二、质量检验的主要活动

企业质量检验的主要活动内容有两大方面,一是产品检验和试验,二是质量检验的管理工作。

(一)产品检验和试验

公认的产品类别有四种:硬件、软件、服务及流程性材料,对于工业企业,产品检验工作经常按照生产过程不同阶段和检验对象不同而划分,包括:

v1、进货检验;

v2、工序检验;

v3、最终检验;

v4、成品入库、包装及出厂检验。

(二)质量检验的管理工作

      为了保证质量管理体系正常有效运行,同时给检验人员的工作创造条件,必须做好质量检验的管理工作,其主要工作内容包括以下三大项:

主要工作内容包括以下三大项:

v1、编制和实施质量检验和试验计划

v2、不合格品的管理

v3、质量检验和试验的记录、检验状态标识、证书、印章的管理。

 

三、质量检验计划

(一)质量检验计划的概念

      质量检验和试验计划,简称为质量检验计划,是对检验涉及的活动、过程和资源做出的规范化的书面(文件)规定,用以指导检验活动正确、有序、协调地进行

 

(二)质量检验计划的作用

v检验计划是对检验和试验活动带有规划性的总体安排,它的重要作用有:

v1、节约质量成本中的鉴别费用,降低产品成本。

v2、合理配备和使用人员、设备、仪器仪表和量检具,有利于调动每个检验和试验人员的积极性,提高检验和试验的工作质量和效率,降低物质和劳动消耗。

v3、充分发挥检验职能的有效性,在保证产品质量的前提下降低产品制造成本。

v4、使检验和试验工作逐步实现规范化、科学化和标准化,使产品质量能够更好地处于受控状态。

 

(三)编制检验计划的原则

根据产品复杂程度、形体大小、生产工艺、生产规模、特点、批量的不同,质量检验计划可由质量管理部门或质量检验的主管部门负责,由检验技术人员编制,也可以由两个部门合作共同编制。编制检验计划时应考虑以下原则:

v1、充分体现检验的目的。

v2、对检验活动能起到指导作用。

v3、关键质量应优先保证。

v4、综合考虑检验成本。

v5、进货检验、验证应在采购合同的附件或检验计划中作出说明。并经双方共同评审确认。

v6、检验计划应随产品实现过程中产品结构、性能、质量要求、过程方法的变化作相应的修改和调整,以适应生产作业过程的需要。

 

四、质量检验的主要职能

鉴别职能、把关职能、预防职能、报告职能、监督职能

(一)鉴别的职能:

鉴别的职能是其他各项职能的前提。

鉴别的依据:产品标准、产品图样、工艺规程和订货合同的规定。

方法:观察、试验、测量产品的质量特性。

结论:产品质量是否符合规定的要求,合格,不合格。

(二)把关的职能

质量“把关”是质量检验最重要、最基本的职能。

具体体现在:依据检验的鉴别结果,剔除不合格品并予以“隔离”,实现不合格原材料不准投产、不合格半成品不准转序、不合格成品不准出厂,严把质量关的“把关”职能。

(三)预防的职能

现代的质量检验不是单纯的事后把关,还同时起到预防的作用。

检验的预防作用主要体现在以下几个方面:

v1、通过对过程能力的测定和控制图的应用起到预防的作用。

v2、通过过程作业的首检与巡检起到预防作用。

v3、广义的预防作用。

 

(四)报告的职能

      为了使领导层和相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况,评价和分析质量控制的有效性,把检验获取的数据和信息,经汇总、整理、分析后写成报告,为质量控制、质量改进、质量考核以及质量管理决策提供重要信息和依据。

质量报告的主要内容:

v1、原材料、外购件、外协件进货验收的质量状况及合格率

v2、过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级品率,以及相应的质量损失金额;

v3、产品不合格原因分析

v4、重大质量问题的调查、分析和处理意见

v5、提高产品质量和质量改进的建议。

v(五)监督的职能

包括:

v1、产品质量的监督;

v2、专职和兼职质量检验人员工作质量的监督;

v3、工艺技术执行情况的技术监督。

      监督的职能一般通过设置专职的巡检人员完成。

 

五、质量检验的步骤

v1、检验的准备

v2、获取检测的样品  送样   抽样

v3、测量或试验

v4、记录

v5、比较和判定

       由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较,确定每一项质量特性是否符合规定要求,从而判定被检验的产品是否合格。

6、确认和处置

v     检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品是否可以“接受”、“放行”做出处置。

v      对合格品准予放行,作业人员据此将合格品及时传递转入下一作业过程(工序)或准予入库、交付(销售、使用)。不合格品由有关人员按起程度分别做出相应处置。

 

第四节 实验室的基本知识

一、实验室的基本工作准则

(一)公正性

v       坚持原则,以客观的科学的检测数据说话。

(二)科学性

v       1、人员的素质和数量的配制能满足检测工作任务的需要;

v       2、检测仪器设备和试验环境条件符合检测的技术要求。

(三)及时性

v       实验室的检测服务要快速及时。

以上是作为一个合格检验员必备的素质。

二、样品质量控制

(一)样品的抽取

     抽取的样品应做到真实、完整、具有代表性。

v       1、规定具体的抽样方案

v       2、认真作好抽样工作记录

(二)样品的管理

v        实验室应对样品的接收、保管、领用、传递、处理等过程进行严格管理,以确保样品不污染、不损坏、不变质,保持完好的原始状态。

 

三、检验工作的质量控制

(一)检测的准备

v1、样品的技术状态是否完好。

v2、检测用仪器设备的功能和准确度是否符合要求;

v3、环境技术条件是否满足检测的技术要求。

v4、样品、仪器设备及环境状态的检查结果应如实记录。

v5、操作人员资质符合要求。

(二)检测操作和记录

v1、检测人员按照规定的检测程序和检验规程进行检测操作。

v2、做好检测原始记录。

v3、在检测中,出现靠近合格界限的边缘数据时,须进行必要的重复检测,以验证检测的准确性。

v4、检测结束,应对仪器设备的技术状态和环境技术条件进行检查。

(三)异常情况的处理

v1、检测数据发生散布异常;

v2、因外界干扰(如停电、停水等)影响检测结果时;

v3、因仪器设备出现故障而中断检测时;

v4、在检测过程中,发现样品或试样(件)损坏、变质、污染

 

第二讲 进货检验、过程检验、最终检验的操作实务

 

检验的分类,共有11种不同的分类方法

一、按生产过程的顺序分类:

       1、进货检验;2、过程检验;3、最终检验。

二、按检验地点分类:       

              1、集中检验;2、现场检验;3、流动检验。

三、按检验方法分类:       

      1、理化检验;2、感官检验;3、试验性使用鉴别。

四、按被检验产品的数量分类:

       1、全数检验;2、抽样检验;3、免检。

五、按质量特性的数据性质分类:

      1、计量值检验;2、计数值检验。

六、按检验后样品的状况分类:

       1、破坏性检验;2、非破坏性检验。

七、按检验目的分类:           

       1、生产检验;2、验收检验;3、监督检验; 4、验证检验;5、仲裁检验。

八、按供需关系分类:       

       1、第一方检验;2、第二方检验;3、第三方检验。

九、按检验人员分类:        

        1、自检;2、互检;3、专检。

十、按检验系统组成部分分类:

        1、逐批检验;2、周期检验。

十一、按检验的效果分类:  

v       1、判定性检验;2、信息性检验;3、寻因性检验。

 

第一节 进货检验

1、定义:进货检验是指对供方交付的原材料、元器件、零件、组装件、配套分机等进行的质量检验。

2、进货检验的目的和作用

       就是通过进货检验,确保所购的产品,所外包的产品符合规定要求,防止不合格的产品进入工序进行加工或装配,及减少购货引起的经济损失。

3、进货检验的要求:

v① 按合同或协议明确交货产品的质量保证内容进行检验

v② 按企业形成文件的检验程序,以及进货检验和试验规程进行检验和办理入库手续。

v③ 外购产品应是经企业评定合格供方的产品,其他情况进货应经过审批并通知相关部门。

v④ 按文件程序、质量计划、检验计划执行。

v⑤ 合格放行,不合格追回等处置。

 

4、进货检验的内容

① 首件(批)样品进货检验

在以下情况下应进行首件(批)样品的进货检验

v      a 首次交货;

v      b 供方产品设计上有较大的变更;

v      c 产品的制造工艺有了较大的改变;如:原材料,配比,操作条件。

v      d 供货停产较长时间后恢复生产;

v      e 需方质量要求有了改变。

首件检验后,要留样,作为凭证,防止成批进货时质量发生改变。

② 成批进货检验

     为了使检验工作分清主次,集中主要力量检测关键件和重要件,确保进货质量。现代化企业对外购件按其对产品质量的影响程度分为A、B、C三类,实施A、B、C管理法:

vA类:是关键件,必检;

vB类:是重要件,抽检;

vC类:是一般件,对产品型号规格、合格标志等进行验证。

 

第二节  过程检验

1、定义:过程检验是对本工序加工完毕的在制品、半成品的检验。

过程检验的目的和作用

目的:预防产生大批的不合格品和防止不良品进入下道工序。

作用:a 可以实施对不合格品的控制

           b 通过过程检验实现产品标识

2、过程检验的要求;

v① 依据质量计划和文件要求进行检验;

v② 设置质量控制点进行过程检验;

v③ 一般不得将未完成过程检验的产品转入下一过程。

3、过程检验的内容

过程检验的内容,通常有三种形式:

v   ① 首件检验

       是对加工的第一件产品进行的检验,或在生产开始时(上班或换班)、工序因素调整(设备、工艺)后前几件产品进行检验。

v      目的:及早发现质量缺陷,防止产品成批报废,以便查明缺陷原因,采取改进措施。

v   ② 巡回检验

是检验员在生产现场,按一定的时间间隔对有关过程(工序)进行流动检验。

v   ③ 完工检验

完工检验是对一批加工完的产品(这里指零件、部件)进行全面的检验。

目的:发现和剔除不合格品,使合格品继续转入下道工序或进入半成品库。

过程检验除以上三种常用的形式外,还有:环境检验;工艺监督检查。

 

 第三节  最终检验

1、定义:最终检验也称成品检验或出产检验,是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。

2、最终检验的目的和作用

v ① 目的:是防止不合格产品出厂和流入到用户手中,损害用户利益和本企业的信誉。

v ② 作用:考核产品质量是否符合规范和技术文件的重要手段,并为最终产品符合规定要求提供证据,因而最终检验是质量控制的重点,也是实行质量管理活动的必需过程。

v最终检验的要求:

vⅰ、依据企业文件进行检验;

vⅱ、按规定要求检验作出结论;

ⅲ、审批认可;

 

第四节  出厂检验及检验记录的管理

一、成品出厂检验

      出厂检验为产品交付客户的最后一次检验程序,主要是检验包装方法、数量是否正确、标识是否正确及清晰,产品表面有否损坏等等!由于产品的特性不同,对一些质量特性不稳定,容易受外界影响的产品,如果库存的时间比较长,还需要进行抽检,以确保产品质量合格。

二、检验记录的管理

(一)、检验记录的作用:

      1、表明企业实施的质量控制和最总产品符合质量要求的证据。表明负责产品放行的检验部门和检验人员。

      2、质量信息,可供统计和分析使用,为纠正措施和改进质量提供依据。

      3、当客户需要时,向客户提供检验记录和数据。

 

(二)检验记录的种类和内容

v       1、进货检验记录;

v       2、过程检验记录;

v       3、成品检验记录;

v       4、包装和发货记录;

v       5、设计、生产定型鉴定的检验记录;周期检验记录(稳定性检验);

v       6、检验报告、质量分析报告等。

(三)检验记录的管理

      1、检验记录是质量管理体系中质量记录的一部分,首先,应按质量管理体系文件和资料控制程序的要求,设计好每一张检验表单,使表单便于检验人员填写和它的真实、有效。

     2、其次按照质量记录控制程序要求,对检验记录进行标识、收集、编目、归档、贮存、防护、借阅和处理的管理。

     3、按检验和程序及检验规程将其中规定的记录及时传递其它部门,以及上报企业领导。

 

第三讲 检验状态及不合格品的控制

 

第一节 检验状态

v      对于判定性检验而言,产品的检验状态有四种,即:产品未经检验(待检)、产品检验合格、产品检验不合格和产品已经检验但尚待判定。具体含义:

一、待检

v       指所生产的产品尚未经过质量检验的状态

二、合格

v       指所生产的产品已经过质量检验,处于完全满足全部规定的质量要求的状态。

三、不合格

v       指所生产的产品已经过质量检验,但处于不能满足某个规定的质量要求的状态。

v       产品有很多项质量特性要求,只要有一项质量特性不能满足规定的质量要求,即应判为不合格。

四、已检待定

v       指所生产的产品虽然已经过质量检验。但由于某种原因尚未判定合格与否的状态。

 

第二节 检验标识

检验标识一般可以分为验证状态标识和产品标识两个方面

一、验证状态标识

v        验证状态标识是标注产品所处的符合性状态的标识。

v       有待检、已检合格和不合格三种。

二、产品标识

v       产品标识是用于每件、每批产品形成过程中识别记录的标识。目的在于区分不同类别、规格、批次等的产品,既能有效识别从投料到产成品全过程中的产品,防止混用,又可以实现产品加工过程的可追溯性,追溯到产品(或批)的原始状态、生产过程和使用情况的能力,以便查找不合格的原因,采取相应的纠正和预防措施。

 

第三节  不合格品的控制

v     不合格品是指成品、半成品、原材料、外购件等对照产品图样、工艺条件、技术标准进行的检验和试验,被判为一个或多个质量特性不符合规定要求,统称为不合格品。

一、不合格品的控制程序

目的:是为了识别和控制不符合质量特性要求的产品,并规定不合格品控制措施以及不合格品处置的有关职责和权限,以防止其非预期的使用或交付。

不合格品控制程序应包括以下内容:

1、规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。

2、对不合格品要及时做出标识,以便识别。

3、做好不合格品的记录,确定不合格品的范围。

4、评定不合格品,提出对不合格品的处置方式,并做好记录。

5、对不合格品要及时隔离存放(可行时),严防无用或误装。

6、根据不合格品的处置方式,对不合格品做出处理并监督实施。

7、通报与不合格品有关的职能部门,必要时也应通知顾客。

 

二、不合格品的判定

v        1、产品质量有两种判定方法,一种是符合性判定,另一种“处置方式”判定。

v        2、检验人员的职责是按产品图样、工艺文件、技术标准或直接按检验作业指导文件检验产品,判定产品的符合性质量,正确做出合格与不合格的结论。

v        3、不合格品的适用性判定(处置判定)是一项技术性很强的工作,应根据产品未满足规定的质量特性重要性,质量特性偏离规定要求的程度和对产品质量影响的程度制定分级处置程序,规定有关评审和处置部门的职责及权限。

三、不合格品的隔离

v      在产品形成过程中,一旦出现不合格品,除及时做出标识和决定处置外,对不合格品还要及时隔离存放,以防止误用或误安装不合格的产品,否则不仅会直接影响产品质量,还会影响人身的安全、健康和社会环境,给产品生产者的声誉造成不良的影响。

 

四、不合格品的处置

1、不合格品处理程序

①一般生产组织

va、作业人员在自检过程中发现不合格品和检验人员在检验过程中发现的不合格品经鉴别确认后均应按不合格品处置程序处理。

vb、对已做出标识的不合格品或隔离的不合格品由检验人员开具不合格品通知单(或直接用检验报告单),并附不合格品数据记录交供应部门或生产作业部门。

vc、供应部门或生产作业部门在分析不合格品的原因和责任及采取必要的控制措施的同时,提出书面申请经设计、工艺等有关技术部门研究后对不合格品进行评审与处理。

vd、责任部门提出对不合格品的评审和处理申请,根据不合格严重程度决定有关技术部门审批、会签后按规定处置程序分别做出返工、降级、让步接收(回用)或报废。

ve、当合同或法规有规定时,让步接收(回用)应向顾客(需方)提出申请,得到书面认可才能接受。

②设置不合格品评审专门机构的组织

v一般情况下此组织存在于军工企业或大型企业。

 

2、不合格品的处理方式。

不合格品的处置有三种方式:

① 纠正——为消除已发现的不合格所采取的措施。其中主要包括:

v返工——为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施;

v降级——为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变;

v返修——为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

② 报废——为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。

③ 让步——对使用或放行不符合规定要求的产品的许可

      返工和返修的区别:返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分,结果不同,返工后有可能是合格品,返修后不是合格品,只是满足预期要求。

     降级和让步的区别:降级是降低等级,让步是直接使用或放行

 

五、不合格品的纠正措施

1、纠正

①定义 

是为消除已发现的产品不合格所采取的措施。

②对象

不合格和不合格品

2、纠正措施

①定义

是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施,只要措施正确、有效,就可以防止不合格再次发生。

②对象

针对产生不合格的原因并消除这一原因,而不是对不合格的处置。

3、制定纠正措施的步骤:

① 确定纠正措施;

② 通过调查分析确定产品不合格的原因;

③ 研究为防止不合格再发生应采取的措施,必要时对拟采取的措施进行验证;

④ 通过评审确认采取的纠正措施效果。

 

第四讲、供应商质量控制

简述    

v        随着生产社会化的不断发展,企业的生产活动分工越来越细,专业化程度越来越强,通常,某一产品不可能由一个企业从最初的原材料开始加工直至形成客户最终使用的产品,往往是通过多个企业分工协作来完成。另外,先进生产方式的广泛应用,如准时生产、敏捷制造、零库存等,使企业与供应商的关系愈加紧密,企业与供应商的关系也由单纯的买卖关系向互利共赢的合作关系演变。

v       在经济全球化不断深化的今天,企业越来越重于培育和发挥自身的核心能力,对于非核心业务大多采用外包的方式,由供应商提供核心业务以外的作业。

v        供应商所提供的零部件质量在很大程度上直接决定折企业产品的质量和成本,影响着顾客对企业的满意程度,供应商提供的产品和服务对与企业的发展起着十分重要的作用。因此,在互利共赢的关系原则下加强供应商的质量控制已经称为企业质量管理创新的重要途径。

第一节  供应商选择与质量控制

一、企业与供应商关系的典型形式

A、传统的竞争关系;

B、合作伙伴关系,或者叫互利共赢关系(强调供应商和制造方之间共同分享信息,通过合作和协商协调相互的行为,达到互利共赢的目的)。

互利共赢关系给企业、供应商以及双方带来的利益点

 

项目

企业

供应商

双方

1、提高产品质量

1、提高市场需求的稳定性

1、增强质量优势

2、降低合同成本

2、货款回笼及时可靠

2、增进沟通、减少纠纷

3、实现数量折扣

3、准确把握顾客需求

3、实现优势互补

4、获得及时可靠的交付

4、获得合作伙伴的技术和管理支持

4、共同减低运营成本,实现成本优势

5、降低库存费用

5、提高零部件的质量

5、提高资产收益率

6、缩短产品开发周期

6、降低生产成本

6、降低双方的交易成本

7、降低进货检验费用

7、增强赢利能力

7、增强了抵御市场风险的能力

 

 

二、供应商选择

      选择合适的供应商是对供应商进行质量控制最有效手段,如果供应商选择不当,无论后续的控制方法多么先进、控制手段多么严格,都只能起到事倍功半的效果。因此要对供应商进行质量控制首先必须科学合理的选择供应商。

1、供应商的基本情况调查

1)、如果调查的对象是老供应商,现在要扩展新供货品种,则可查询企业对该供应商的评定资料和以往供货的业绩记录。

2)、如果被调查对象是准备合作的新供应商,企业没有关于该供应商的详细资料,可以对供应商进行直接调查。

 

2、供应商审核

1)审核的对象和内容

       A、对新入选的供应商,企业在对供应商做了初步筛选的基础上,对提供重要零部件、大批量供货或有可能成为供应商的主要供应商进行审核;

      B、对现有的供应商,主要是对批量提供产品的供应商或质量有问题的供应商进行重新评价审核。

2)供应商审核的时机

v       A、一般来说,在批量供货之前进行审核,审核合格的供应商正式列入合格供应商名单。

v       B、对原有的供应商的审核一般分为:

v      例行审核;

v      特殊情况下的审核;

3)供应商审核的分类及其相互关系

分为三类:

      A、产品审核

      B、过程审核

不是每一种采购产品都需要进行过程审核。

     C、质量管理体系审核

v对一个供应商的审核顺序一般是,首先进行产品审核,其次是过程审核,最后才是质量体系审核,对于不同的产品、不同的供应商,并不是三种审核都是必须的。依情况而定。

 

4) 供应商的评价与选择

A、评价与选择供应商的基本原则

▲ 全面兼顾与突出重点原则;

▲ 科学性原则;

▲ 可操作性原则。

B、供应商的选定程序

▲ 建立供应商选定工作小组;

▲ 选定工作小组确定供应商候选名单;

▲ 对候选供应商所供应的原材料或零部件进行检验;

▲ 由选定小组派人到供应商现场考查;

▲ 选定工作小组对评价结果进行分析,选定供应商,将之纳入供应商管理系统。

 

四、供应商的质量控制

1、产品设计和开发阶段对供应商的质量控制

1)设计和开发策划阶段对供应商的质量控制

2)试制阶段对供应商的质量控制

A、与供应商共享技术和资源;

B、对供应商提供的样件的质量检验;

C、对供应商质量保证能力的初步评价;

D、产品质量问题的解决

2、批量生产阶段对供应商的质量控制

A、对供应商质量保证能力的监控;

B、质量检验的管理。

设计开发阶段和批量生产阶段对供应商的控制不同点:

前者更加强调及时供货,以保证设计和试制经常变动的需要;后者往往更加强调价格的适当,以使企业保持强有力的竞争能力。

 

送大家三句话:

论发展,质量才是硬道理

抓质量,质量意识是关键

求品质,把握细节是重点

第五讲抽样方法及技巧

一、一个完整的(可以运作的)产品检验规范(则)应该包括:

(一)质量特性要求

(二)检验(试验)方法

(三)抽样规则

(四)接受准则

有时还包括检验、试验后和发现不合格品的处置。若已建立ISO9000质量管理体

系,则可按该体系8.3条对应的规定执行。

二、目前生产型企业检验的类型一般有:

1、全数检验(全检)

优点:比较准确;

缺点:检验工作量大,在破坏性检验情况下则不现实。

2、抽样检验(抽检)

定义

是从总体(N)中抽取一个样本(n),对样本n实施全检,然后根据样本检

验结果推断总体的质量。所以他有一定风险,但经过计算和调整,可将风

险降到可以接受的水平。

 

抽样方法可分为二类:

(1)百分抽样法

抽取总体量的x%。百分抽样法有明显不科学之处。

如:一批产品实际不合格品率2%,按10%抽样,按Ac=0

若N=50, 则n=5, D=50×2%=1 接受概率Pa=0.9

若N=200,则n=20,D=200×2%=4接受概率Pa=0.654

若N=500,则n=50,D=500×2%=10接受概率Pa=0.345

即批量越大,接受概率越低,可以“化整为零”,蒙混过关。

(2)统计抽样检验

按统计学规律建立数字模型,然后计算出抽样方法,因此较为科学。

又可分为:

ⅰ、计数抽样检验

利用样本中合格品(数)与不合格品(数)对批作出推断,又分为计件、计点,如GB/T2828.1—2003,GB/T13246—1991等。

ⅱ、计量抽样检验

利用样本均值()和样本标准差(S)对批作出推断,计数较复杂,但样本数可明显减少,如GB/T6378—2002。

例:按GB/T2828.1的字码计,对应样本n=50,若改用BG/T6378,若δ值未知,则n=20,若δ为已知,则n≤14。

 

三、目前我国工业企业常用的技术抽样检验标准GB/T2828.1

要点:

1、适用于批量较大的总体;

2、质量信息为连续、可调整(不适用孤立批);

3、应预先掌握五个已知条件。

(1)批量N

(2)方案类型

分:一次,二次,五次。

一次抽样方案教简单,操作方便,二次、五次可降低抽样样本数,但操作略显复杂。

(3)检验水平

分四个特殊检验水平S-1,S-2,S-3,S-4和三个在而后能够厂检验水平Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ。样本量逐渐增加。

(4)接收质量限AQL

定义

它是一个质量指标,表征连续提交批平均不合格品率的上限值(最大值),它是计数调整型抽样检验对交验批的质量标准。计数调整型抽样检验方案可以保证需方得到具有AQL水平的平均质量水平的产品。

以不合格品的百分数来表示(%),在GB/T2828.1中,若计件,则AQL≤10,若计点,则可能至1000。

(5)严格级

分三个严格级:

① 正常

② 加严

③ 放宽

在GB/T2828.1第九章中规定了一整套的转移规则,并有分别对应的抽样方案表可查。

 

4、根据上述3的已知条件,可通过查表获得抽样方案。

(1)由N及IL,从表1中查得样本量字码。

(2)对于一次抽样

ⅰ、正常:由字码,AQL,从表2-A查得n,Ac,Re

ⅱ、加严:由字码,AQL,从表2-B查得n,Ac,Re

ⅲ、放宽:由字码,AQL,从表2-C查得n,Ac,Re

(3)对于二次抽样

ⅰ、正常:由字码,AQL,从表3-A查得   n1,A1,R1

                                                                  n2,A2,R2

ⅱ、加严:由字码,AQL,从表3-B查得   n1,A1,R1

                                                                 n2,A2,R2

ⅲ、放宽:由字码,AQL,从表3-C查得   n1,A1,R1

                                                                  n2,A2,R2

(4)依次类推,5次则由字码,AQL从表4-A,B,C中查得

n1,A1,R1

n2,A2,R2

n3,A3,R3

n4,A4,R4

n5,A5,R5

 

5、接受准则

(1)依次抽样:从n样本中查得不合格品(数)d

若d≤Ac,则该批接收;

若d≥Re,则该批不接收;

(2)二次抽样

从n1样本中检得不合格品(数)d1:

若d1≤A1,则该批接收;

若d1≥R1,则该批不接收;

若A1≤d1≤R1,则抽n2;

在n2中查得不不合格品(数)d2

若d1+d2<A2 则接收

若d1+d2>A2 则不接收

(3)五次抽样依次类推。

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